由于鋼材得品種、規(guī)格、鋼種、用途、產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等各不相同，采用得軋鋼生產(chǎn)工藝流程也會(huì)有很大差異。熱軋機(jī)在對坯料進(jìn)行熱軋時(shí)，坯料得規(guī)格，坯料得尺寸、稱量和鋸切，坯料表面缺陷得清理，表面氧化鐵皮得去除，需要時(shí)還包括坯料的熱處理等。在熱軋機(jī)軋制過程中，鋼帶斷帶是極為嚴(yán)重的事故，尤其在高速運(yùn)轉(zhuǎn)下，斷帶將給機(jī)械設(shè)備和電氣設(shè)備帶來很大的損壞。因此，對熱軋機(jī)及時(shí)進(jìn)行斷帶檢測、快速投入斷帶保護(hù)顯得非常重要。

      熱軋機(jī)熱軋過程中帶鋼原料厚度不均，原料板型有嚴(yán)重的邊浪或中間浪，浪型處易形成折疊，折疊處劇烈變形造成斷帶。熱軋時(shí)氧化鐵皮未除干凈，壓入帶鋼表面，酸洗不掉，氧化鐵皮黑點(diǎn)便擴(kuò)展延伸呈黑色狀，帶鋼表面形成凹坑，凹坑部位在軋制過程中受拉應(yīng)力，當(dāng)拉應(yīng)力及附加延伸超過軋件的強(qiáng)度及延伸率時(shí)，造成帶鋼。

      在酸洗過程中存在嚴(yán)重的欠酸洗、過酸洗，欠酸洗有氧化鐵皮壓入形成凹坑，過酸洗使帶鋼表面產(chǎn)生小孔，使帶鋼的塑性降低。在冷軋過程中，塑性低的部位被拉斷造成斷帶。酸洗來料主要的缺陷是帶鋼邊部有鋸齒邊，產(chǎn)生原因有：圓盤剪剪刃使用時(shí)間較長、剪刃間隙太大、剪刃磨損不均、剪刃上有缺口造成等。有此缺陷的帶鋼會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中，在熱軋過程中隨著厚度逐漸減薄，加工硬化，變形抗力增加，鋼材的塑性和韌性下降。在大張力的作用下，帶鋼有裂邊的地方應(yīng)力瞬間增大，撕裂帶鋼。

      熱軋機(jī)在軋制過程中，液壓系統(tǒng)泄漏和伺服閥的堵塞造成AGC系統(tǒng)的工作壓力不正常，使厚度波動(dòng)較大發(fā)生斷帶。斷帶檢測對鋼帶厚度偏差、張力和速度進(jìn)行采樣，經(jīng)過程序處理和比較后，確認(rèn)是否斷帶，實(shí)現(xiàn)快速抬輥和停車。在熱軋機(jī)的整個(gè)軋制過程中，完成坯料得變形，軋制生產(chǎn)出質(zhì)量合格得鋼材產(chǎn)品。精整工序是重要環(huán)節(jié)，它將軋制成形的半成品進(jìn)行冷卻、矯直、切斷、熱處理以及檢查、分類、消除缺陷、包裝、標(biāo)志處理、使其成為符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的成品鋼材。因此，精整設(shè)備的裝置水平直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，熱軋機(jī)一個(gè)重要標(biāo)志是精整設(shè)備的連續(xù)化和自動(dòng)化。